Цифровые решения Honeywell помогут предприятиям ТЭК увеличить прибыль

05.12.2019 Джейсон Урсо, вице-президент Honeywell

Цифровая трансформация помогает компаниям получить дополнительную прибыль за счет сокращения объема физического оборудования, подключения персонала к системе знаний и оптимизации текущих технологических процессов. Рассказывает  Джейсон Урсо (Jason Urso), вице-президент и директор по технологиям подразделения «Промышленная автоматизация» Honeywell. — Honeywell Forge for Industrial — новинка 2019 года. В сентябре на конференции Honeywell в Гааге вы представили специалистам нефтегазовой, энергетической и нефтехимической отраслей из стран региона EMEA (включающего Европу, Россию, Ближний Восток и страны Африки) цифровые решения для промышленности. Вы утверждаете, что с Honeywell Forge for Industrial заказчик сможет быстрее вернуть деньги, вложенные в объекты ТЭК, что новые продукты Honeywell  упрощают процесс извлечения производственной прибыли, повышают безопасность техпроцессов, снижают риски, оптимизируют управление, быстро повышают квалификацию персонала и уменьшают объем оборудования. За счет чего? — Большие данные сегодня действительно важны, но они решают далеко не всё. Они полезны только, если их правильно и своевременно обработать и использовать на производстве. В этом случае компания сможет прогнозировать сроки бесперебойной работы оборудования, диагностировать неполадки на ранних стадиях и оперативно реагировать на отклонения от нормальных режимов работы. Сегодня операторы и ремонтники не всегда способны увидеть корень проблемы и предвосхитить надвигающиеся угрозы. Избежать внеплановых ремонтов и остановов, а также оптимизировать технологические процессы поможет программный пакет для управления производственными показателями Honeywell Forge for Industrial. Наше ПО позволяет расставлять приоритеты, выдавать инструкции, осуществлять контроль, вычислять уязвимые места в производственной цепочке, распределять задания, избегать внеплановых простоев. Все продукты мы отрабатываем и внедряем на своих действующих заводах и предприятиях. А экспертную базу постоянно пополняем, учитывая опыт клиентов. Так, в ближайшее время крупный нефтедобывающий гигант, владеющий 10 тысячами скважин, добавит в нашу систему Honeywell Forge Asset Performance Management свои знания. Как только данные будут собраны и модели применены, Honeywell Forge for Industrial позволит заказчику достичь совершенно нового уровня производительности и надежности. В Honeywell Forge for Industrial есть матрица факторов риска. Продукт позволяет в режиме онлайн провести процедуру оценки рисков, в том числе рисков в сфере кибербезопасности. — На рынок США Honeywell Forge for Industrial уже вышел, есть ли примеры удачного внедрения? — Платформа дает возможность сравнить реальные показатели с рекомендациями цифрового двойника. Это, свою очередь, позволяет поддерживать оптимальные производственные показатели. К примеру, в Техасе на одном нефтеперерабатывающем заводе внедрили в производство такой компонент платформы, как управление производительностью. С его помощью вновь назначенный директор завода решил найти слабые места на производстве и извлечь недополученную прибыль. После корректировки показателей, согласно рекомендациям цифрового двойника, НПЗ стал получать дополнительно около $11 тыс. в сутки. — Как достичь такой прибыли? — Допустим, на одном НПЗ запланировали и провели ремонт, но забыли снизить температуру в змеевиках до нормального уровня. Это даст потери до $11 тыс. в сутки или более $70 тыс. в неделю. На другом НПЗ ежедневно недополучали 10 тыс. баррелей продукции. Отрегулировав всего лишь один показатель, предприятие стало дополнительно зарабатывать $9 тыс. в сутки или $3-4 млн в год. — Давайте представим, что мы организовали цифрового двойника для установки пиролиза в режиме выпуска этилена. — Кокс постоянно осаждается на внутренней поверхности змеевика печи. И порой приходится останавливать печь на раскоксовку из-за того, что один змеевик полностью закоксован. При этом другие змеевики еще в рабочем состоянии. Honeywell Forge for Industrial даст рекомендацию, которая поможет не останавливать печь из-за каждого змеевика. Система подскажет, как обеспечить равномерную закоксовку змеевиков при текущей скорости производства этилена. Когда до остановки печи еще 10-12 дней, период до раскоксовки можно удлинить за счет замедления коксования данного змеевика. Для этого надо пересчитать баланс на огневом перегревателе. В результате владелец НПЗ или инвестор сможет получить больше прибыли. — Какие преимущества дает использование цифровых решений при запуске новых производственных объектов? — К примеру, идет большой капиталоемкий проект, и мы привлекаем поставщиков со всего мира. Раньше мы физически собирали всех в одном месте, чтобы провести тестирование, создавали распределенную систему управления (РСУ). Теперь услуги и продукцию можно испытывать модульно, дистанционно. И мы можем быть уверены, что после испытаний модули разных производителей будут успешно работать в одном шкафу управления. Экономия времени и ресурсов. — В этом году компания сделала новый шаг в развитии своего ключевого продукта — АСУ ТП Experion PKS — и представила виртуальную платформу Experion PKS HIVE. Каковы ее особенности? — Смотрите, существующий и самый распространенный универсальный шкаф управления обычно стоит «в поле», в непосредственной близости от производственного объекта. Что мы видим в этом случае? Пучки кабелей, которые запакованы в трубы и могут тянуться на десятки километров от шкафа до серверной. При внедрении Experion PKS HIVE сокращается объем физических кабелей, а значит персоналу потребуется меньше времени для их монтажа. Цифровые сети, в отличие от локальных проводных сетей Ethernet, не подвержены коррозии. В каждом шкафу управления устанавливается файервол (межсетевой экран), что повышает защищенность системы от киберугроз. При этом Ethernet более отказоустойчив (эту технологию локальной сети изобрели в 1973 году, чтобы подключить к копировальному аппарату XEROX как можно больше компьютеров). Внедряя Experion PKS HIVE, мы заменяем тысячи проводов и труб, начиненных кабельными линиями, одним оптоволокном и получаем скоростное соединение и, как следствие, больше модулей данных. Следующий шаг беспроводной цифровой технологии — установка шкафов «в поле» и монтаж антенны для передачи сигналов. Теперь благодаря платформе Connected People («Подключенный персонал») эти операции тоже проще выполнить. Находясь на удаленном объекте, полевой сотрудник при помощи носимых устройств получает пошаговые инструкции по установке оборудования. Удаленные производственные объекты оснащаются беспроводной инфраструктурой. Связь устанавливается и поддерживается по беспроводным каналам. Так, дистанционно мы можем получить все актуальные данные для АСУ ТП. — Почему платформа Experion PKS HIVE называется виртуальной? — Все наши цифровые контроллеры теперь стыкуются друг с другом. Обмен данными ускоряется. Раньше мы были ограничены тем, что контроллер С300 был привязан к тому каналу, с которым он обменивался данными. Новые встроенные стратегии управления позволяют внедрить в шкаф управления дистанционные виртуальные модули контроля. В результате сокращается количество шкафов в серверной. Предприятие экономит площади и сокращает расходы на оборудование. Инжиниринг традиционно предполагал зависимость от заранее заданной конфигурации модулей ввода-вывода. Experion PKS HIVE позволяет отделить управляющие приложения от физического оборудования, а контроллеры — от физических устройств ввода-вывода. Это сокращает затраты и риски при разработке и внедрении систем управления. К примеру, если на финальном этапе проекта возникла необходимость привязать к контроллеру дополнительный модуль ввода-вывода, а физический лимит уже превышен, не потребуется создавать новый контур управления. — За счет чего можно решить эту проблему? — Взамен утомительной цепочки действий, мы предлагаем вариант, при котором несколько физических контроллеров действуют как один виртуальный. Experion PKS HIVE выводит средства ввода-вывода сигналов на периферию и делает их полностью доступными для любого контроллера. При этом вычислительная нагрузка распределяется между отдельными физическими контроллерами, которые в конечном итоге выглядят как один контроллер. Благодаря этому на любом физическом контроллере можно реализовывать любую стратегию управления и добавлять новые модули ввода-вывода. В результате предприятие получит правильный баланс нагрузки и избавит себя от значительного объема лишней работы. — Как система Experion, развернутая в дата-центре, помогает минимизировать издержки и дает возможность инвестору быстрее вернуть свои деньги? Приведите пример. — Предположим, вы занимаетесь нефтедобычей, и у вас есть распределенный фонд скважин или морская платформа. Есть ключевые точки распределения операций между ними, связь для планирования, весь ИТ-менеджмент. В этой ситуации мы предложим внедрить гибридную систему, где две трети — это виртуальное ИТ-оборудование в дата-центре, и одна треть — физическое оборудование, расположенное на производственной площадке. Такая архитектура очень надежна. Если отказ произошел в одной ветке, то другой сегмент сети может продолжить работу, опираясь на ЦОД. Расстояние перестает иметь значение, но важно, чтобы в резерве была сеть на случай потери связи. Тогда локальная операторская сможет обеспечить безотказную работу всей системы нефтепромысла. Также благодаря системе Experion можно минимизировать инфраструктуру отгрузочных терминалов и количество выездов персонала на эти объекты. — Эксперты прогнозируют дефицит компетентных кадров для цифровой трансформации промышленности, энергетики и ТЭК. Как решить проблему нехватки квалифицированного персонала? — Предлагаемая нами концепция преобразования данных в ценные знания позволяет превратить каждого сотрудника на любой площадке в опытного специалиста. Цифровой двойник консолидирует экспертный опыт тысяч людей в одну систему, позволяет выявлять первопричину неполадок и предупреждать сбои, предлагает набор возможных вариантов и способов действий. На электронное табло в диспетчерской выводятся все данные, при помощи которых можно анализировать ситуацию на объекте в режиме реального времени и прогнозировать на годы вперед. Операторам даются подробные рекомендации, а все возможные действия в той или иной ситуации расписаны по этапам. Такие инструкции можно просматривать не только на экране в диспетчерской, но и на планшете или носимых устройствах, которые всегда под рукой и позволяют мгновенно обратиться к опыту экспертов из любой точки мира. С такой поддержкой даже начинающий оператор быстро определит и устранит причину отклонения от нормальных параметров. Джейсон Урсо (Jason Urso) рассказывает о преимуществах новинки 2019 года Honeywell Forge for Industrial участникам  конференции в Гааге Беседовала Марина Ситникова © при перепечатке гиперссылка на www.Energyland.info обязательна